Sprænger alle grænser

Volvo Trucks' nye VNL- og VNR-modeller indeholder det sidste nye inden for køretøjsteknologi og chaufførkomfort. De er også bygget på en fabrik, der sætter standarden for miljøhensyn.
På NRV-fabrikken

Med produktionen af de nye Volvo VNL- og VNR-modeller har New River Valley-fabrikken formået at reducere VOC-emissionerne (flygtige organiske stoffer) med mere end 50 procent.

Patrick Collignon

På det pågældende tidspunkt var Patrick Collignon vicedirektør i Group Trucks Operations USA, men er siden denne udgivelse tiltrådt en ny stilling i Volvo Group.

I løbet af de seneste femten år er Volvo Trucks' fabrik i New River Valley blevet forvandlet til en rollemodel for effektiv energiudnyttelse og ansvarlig affaldshåndtering. Volvo Trucks' kunder har bemærket dette – især de kunder, der prioriterer miljøet højt i deres egne virksomheder.

"Fokus på effektivitet og bæredygtighed er meget vigtigt for vores mission om at opnå større succes for transportløsninger", siger Patrick Collignon, Senior Vice President, Group Trucks Operations for North American Manufacturing og tidligere driftsleder på fabrikken i New River Valley. "Det er grunden til, at hensynet til miljøet er en integreret del af vores ledelsesmodel og beslutningsprocesser."

NRV's miljøindsats kom i gang, efter at en gruppe medarbejdere havde identificeret og vurderet alle typer flydende og fast affald, der blev genereret i forbindelse med fabrikkens drift. De opfordrede medarbejderne til at genbruge som meget affald som muligt for at reducere den mængde, der blev sendt til områdets affaldsdepoter.

Produktion på fabrikken

I 2014 nåede fabrikken et af sine mest ambitiøse mål: overgangen til CO2-neutral el.



Segmenter i store mængder som f.eks. karton og plast komprimeres og pakkes i baller på stedet inden genbrug. Kompostering af fødevarer blev igangsat inden for mange områder på fabrikken, og cafeterierne skiftede til komposterbare tallerkener, kopper og bestik. På produktionsgulvet har de forskellige teams haft stor succes med at sortere genanvendelige materiale i 22 forskellige genanvendelsesstrømme. Opløsningsmidler fra maling genvindes, destilleres og rekonstitueres til de oprindelige specifikationer til genanvendelse på lakeringsværkstedet.

I 2009 hævede fabrikkens ledelse barren.

"Vores direkte mål var at reducere vores miljøpåvirkning, så vi havde vores første energiskattejagt det år", fortæller Collignon. "Den bedste energi er den energi, du ikke har brug for, og det var en sjov måde at få alle involveret på."

Solpaneler

Hele vejen langs indkørslen til hovedindgangen for NRV-fabrikken er der opsat solpaneler.



Medarbejderne bidrog med at indsende hundredvis af energibesparende forslag – lige fra enkle løsninger som at slukke lyset i salgsautomaterne og til at strømline procedurerne ved samlebåndet. Langs indkørslen til hovedindgangen blev der opsat solpaneler. Nye ovenlysvinduer reducerede behovet for kunstigt lys. Der blev installeret soldrevne vandvarmere i flere områder som f.eks. cafeteriaer og omklædningsrum.

Disse og andre initiativer sikrede, at fabrikken i New River Valley blev det første anlæg i USA, der fik en dobbelt certificering fra førende globale og nationale miljøorganisationer: ISO 50001-standarden og et platincertifikat fra det amerikanske energiministeriums Superior Energy Performance-program.

Sammen med energibesparelserne er NRV nu et anlæg med nul affald til affaldsdepoter. Det betyder, at 100 procent af det produktionsaffald, der genereres, bliver komposteret eller omdannet til el.

I 2014 nåede fabrikken et af sine mest ambitiøse mål: overgangen til CO2-neutral el. Al el anvendt på fabrikken kommer nu fra metangas, der produceres på 13 af områdets affaldsdepoter.

Idétavle

NRV-medarbejderne opfordres til at sende idéer til energibesparelser som en del af fabrikkens kultur, hvor man konstant søger forbedringer.

I forbindelse med lakeringen af førerhuset lakeres der også et lille metalpanel, hvilket er en meget vigtig del af kvalitetskontrollen. Når lakeringen er fuldført, tages panelet ned til laboratoriet, hvor det indsættes i et spektrofotometer og sammenlignes med farven i hoveddatabasen. Eftersom der er så mange farver og toner, der ligner hinanden, kan små variationer let blive overset af det menneskelige øje. Hvis spektrofotometeret registrerer en afvigelse, sendes førerhuset tilbage for at blive omlakeret.

"Vi skal altid være villige til at skubbe grænserne for, hvad der er muligt", siger Collignon. "Samtidig skal vi tænke på de økonomiske konsekvenser og være bevidste om, at det, der fungerer ét sted, måske ikke er noget godt valg et andet sted."

Engagementet for at opnå en større effektivitet på NRV er også tydelig ude på fabriksgulvet. Fabrikken investerede i en mere avanceret styringsteknologi til lakeringsprocessen, hvor der ikke kræves vand og forbruges 60 procent mindre energi end i den tidligere proces. Pulveriseret kalksten opfanger den overskydende maling og fjerner dermed behovet for behandling af malingsslam – og kalkstensresterne genbruges i produktionen af cement. 

Med det nye lakeringsværksted og de forskellige ændringer er VOC-emissionerne pr. lastvogn blevet reduceret med mere end 50 procent. Der blev også introduceret nye sprøjteteknologier på det nye lakeringsværksted, hvilket betød, at mængden af maling pr. førerhus blev reduceret.

De forskellige produktionsteams har også udnyttet de sidste nye og mest avancerede produktionsprocesser til at spare tid og energi. NRV tilføjede for nylig mere end 50 nye robotter på svejseværkstedet for karrosserier og udvidede aktiviteterne inden for 3D-tryk, hvilket betyder, at det er muligt at fremstille dele langt hurtigere end med den traditionelle maskinfremstilling.

"Der er flere forskellige lag i vores energiudfordring", siger Collignon. "Det ene er den menneskelige adfærd – f.eks. at man ikke slukker lyset efter sig, når man forlader et lokale, eller at man lader en lastvogn køre for længe i tomgang. Det andet er at se nærmere på vores produktionsprocesser. Jo flere øjne der er på en proces, og jo flere til at påpege ting til forbedring, desto lettere vil det være at finde løsninger."

For at gøre en virkelig forskel i forhold til miljøet er det nødvendigt med en solid støtte fra ledelsen og at have de rette systemer og den rette teknologi og 100 procent engagement fra alle.

Patrick Collignon,

Group Trucks Operations USA

For at holde engagementet til fortsatte energibesparelser oppe tilmeldte fabrikken sig i 2011 det amerikanske energiministeriums Save Energy Now-program. Målet var en reduktion af energiforbruget på 25 procent i løbet af 10 år – et mål, som NRV overgik efter blot et enkelt år.

I dag har medarbejderne fokus på nye miljømål. Der er igangsat en undersøgelse for at finde en vedvarende energikilde, der kan erstatte den naturgas, der i øjeblikket bruges til opvarmning. Teamet undersøger også måder at generere strøm på direkte på fabrikken for at spare på energiomkostningerne.

"For at gøre en virkelig forskel i forhold til miljøet er det nødvendigt med en solid støtte fra ledelsen og at have de rette systemer og den rette teknologi og 100 procent engagement fra alle", siger Collignon. "Jeg er stolt af det, vi har opnået, og jeg ser frem til vores næste store gennembrud."

Redaktionel note: Med effekt fra 1. oktober blev der etableret en ny nordamerikansk struktur for at fremme fleksibiliteten, så den kunne tilpasses de lokale behov. Franky Marchand, vicedirektør på New River Valley-fabrikken, rapporterer til GTO-ledelsesgruppen og viceadministrerende direktør, Jan Ohlsson. Patrick Collignon (på billedet) tiltræder en ny stilling i Volvo Group.

New River Valley-fabrikken

Genbrug

NRV er nu et anlæg med nul affald til affaldsdepoter. Det betyder, at 100 procent af det produktionsaffald, der genereres, bliver komposteret eller omdannet til el.

Bygger modellerne VNL, VNR, VNX, VHD og VAHs.
2.400 medarbejdere.
149.000 kvadratmeter under tag.
Anvendt CO2-neutral el siden 2014.
Intet affald til affaldsdepot siden 2013.

Lignende indhold

Sådan samles en Volvo-lastvogns førerhus

På førerhussamlebåndet på Volvo Trucks' samlefabrik i Tuve, Göteborg, samles omkring 900 dele til et færdigt Volvo-lastvognsførerhus – på kun seks timer....

Den helt rigtige farve

På Volvo Trucks' autolakeringsværksted sørger fuldautomatiske robotter sammen med et team af farveteknikere for, at hvert eneste førerhus får en flot finish i høj kvalitet og den helt rigtige farve. ...

På motorernes fødested

Tag med til Volvos motorfabrik i Skövde, Sverige, hvor alle motorerne kommer til verden, og mød ingeniørerne bag Euro 6-teknologien....

Filtrer artikler

5 true 5